Toyota Motor Corp zaprezentowała swój nowy, zintegrowany prototypowy sprzęt do odlewania ciśnieniowego (gigacastingu), który jest w stanie wyprodukować jedną trzecią karoserii w około trzy minuty. Ma to kluczowe znaczenie dla planu Toyoty mającego na celu zwiększenie rentowności produkcji pojazdów elektrycznych (EV) w nadchodzących latach.
Podczas niedawnej demonstracji dla dziennikarzy zintegrowany prototypowy sprzęt do odlewania ciśnieniowego w fabryce Toyoty w Myochi pracował pośród białego dymu. Stopione aluminium wtryskiwane do formy, szybko schładzane z temperatury 700 do 250 stopni, zestalające się w pojedynczy odlew ciśnieniowy, który stanowi jedną trzecią tylnego nadwozia samochodu. Wcześniej tylna część nadwozia składała się z 86 części, co wymagało 33 procesów i trwało kilka godzin.
We wrześniu 2022 roku Toyota skonstruowała swój pierwszy zintegrowany prototyp odlewany ciśnieniowo. Chociaż forma do wtryskiwanego aluminium była ciężka i początkowo jej wymiana zajmowała około jednego dnia, czas wymiany formy został obecnie skrócony do około 20 minut. Toyota dąży do analizy najlepszych warunków odlewania przy użyciu własnego oprogramowania, dążąc do uzyskania wydajności produkcyjnej o 20% wyższej niż konkurencja.
Według doniesień zintegrowana technologia odlewania ciśnieniowego Toyoty zostanie wykorzystana do produkcji części nowego modelu elektrycznego, który ma zostać wprowadzony na rynek w 2026 roku.
Inną strategią Toyoty jest przyjęcie autonomicznych linii produkcyjnych, umożliwiających bardziej efektywne wykorzystanie przestrzeni fabrycznej w celu umieszczenia nowego sprzętu potrzebnego do produkcji pojazdów elektrycznych.
W fabryce Toyoty w Motomachi samochód wyposażony w opony i akumulator, ale pozbawiony boków i dachu, autonomicznie jedzie z prędkością 0,1 metra na sekundę w stronę ramienia robota. To ramię umieszcza w samochodzie siedzenia dostarczane przez pojazdy sterowane automatycznie (AGV). Po zakończeniu instalacji pojazd zostaje przeniesiony do innego obszaru w celu kontroli i transportu.
Eliminuje to potrzebę stosowania taśm przenośnikowych na oryginalnej linii produkcyjnej, umożliwiając szybsze modyfikacje układu fabryki i zmniejszając inwestycje. Celem Toyoty jest skrócenie o połowę czasu montażu z obecnych około 10 godzin.
Ze względu na wysoki koszt akumulatorów osiągnięcie rentowności pojazdów elektrycznych poprzez zwykłe udoskonalenie istniejących procesów w tradycyjnych fabrykach jest trudne. Tesla utrzymała konkurencyjność kosztową poprzez masową produkcję czterech modeli. Jednak sytuacja Toyoty jest odmienna, biorąc pod uwagę istniejącą technologię produkcji samochodów, podstawy wyposażenia i szeroką gamę modeli, co odróżnia ją od „młodszych” firm. Dyrektor ds. produkcji Toyoty, Kazuaki Shingo, skomentował: „Badamy nowe opcje oferowane przez wyspecjalizowanych producentów pojazdów elektrycznych, aby sprostać wyzwaniom”.
Obecna architektura pojazdów elektrycznych Toyoty to Toyota New Global Architecture (TNGA), zaprojektowana z myślą zarówno o wydajności rozwoju, jak i komforcie. Dodatkowo firma planuje uruchomienie platformy dedykowanej pojazdom elektrycznym.
Celem Toyoty jest sprzedaż 1,5 miliona pojazdów elektrycznych do 2026 roku, czyli około 60 razy więcej niż sprzedaż pojazdów elektrycznych w zeszłym roku. Dyrektor generalny Instytutu Badawczego Nakanishi, Takaki Nakanishi, szacuje, że około 40% pojazdów elektrycznych Toyoty będzie produkowane na istniejącej platformie TNGA, a pozostała część na dedykowanej platformie EV. Co więcej, z 3,5 miliona pojazdów elektrycznych, które Toyota planuje sprzedać do 2030 roku, przewiduje się, że około 1,7 miliona będzie wykorzystywać nową architekturę.
Celem Toyoty jest wykorzystanie postępu technologicznego, zmniejszenie o połowę procesów produkcyjnych, inwestycji w fabryki i czasu montażu produkcyjnego, co pomoże osiągnąć cel polegający na sprzedaży 3,5 miliona pojazdów elektrycznych rocznie do 2030 roku.
